竝旻贸易有限公司&通勇机械厂

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本公司主要营业项目：

竝旻贸易有限公司负责经销美国HAAS自动化工具机

通勇机械厂负责售后服务及展示运用中心
本公司备有美国HAAS高速加工机VF-3D15000rpm-20hp另外还有一部

VF-2SS高速加工中心12000rpm30hp代客加工及总经销代理
专业半导体之生产设备零组件及治具检具开发制作
专业加工硬化处理材料HRC60以上及其它特殊难削材
专业微细孔加工直径0.05mm*10D
经销欧美高速加工专用切削刀具及BT.HSK.SK系列刀把
高速加工运用谘询

1983，Gene Haas成立哈斯自动化公司，生产行业内第一台全自动可编程分度器。最初，哈斯5C分度器是为提高Gene自己加工车间的产能而设计，这款极富创意的5C分度器在市场大获成功，之后的4年多时间内，Gene的生产线扩展到包括完全可编程转台，分度器以及机床附件等。

1988年，哈斯自动化公司达到另一个行业里程碑，那年，他们推出第一款低于$50,000的美国产立式加工中心，这个价格是前所未有的！这款哈斯VF-1标价$49,900，并且迅速成为行业内高性价比数控技术的典范。
25年后的今天，哈斯自动化成为全球CNC机床制造业的领军人物，它每月生产，销售和装运的机床比西方世界任何生产商都要多。所有的哈斯产品都在公司南加州100万平方英尺的厂房内生产，并经由全球超过120家HFO网路进行销售。每家HFO都拥有完整的展厅，工厂培训的维修人员，大量零部件库存以及装备精良的维修车辆，以提供行业内最佳的维修与支援。
从公司创立开始，哈斯自动化公司一直以公开的价格为全球的加工车间和协议制造商提供可靠且价格合理的机床产品，公司一直依靠薄利多销而不是单品的利润来维持工厂的建设。合理的加工方法以及即时产品实践的广泛应用使得哈斯自动化公司能够生产高精度CNC机床，同时保留了极佳的品质和极高的性价比。
现在，全球共有超过85,000哈斯数控机床以及53,000台哈斯转台正在运转。2008年公司将生产超过14,000台机床，其中约60%会进入全球市场

哈斯自动化，又是一个丰收年

转眼已过年中，根据哈斯自动化公司最新公布的资料表明，已经过去的2007年可谓哈斯历史上的"丰收年"，2007年度共生产数控机床超过13,755台，与2006年相比，增幅高达10%。收入超过8.8亿美元，比去年增长19%。2007年各项资料全面超越2006年，再一次巩固、彰显了哈斯自动化在世界CNC机床制造业的领军地位。
总部位于加州南部的哈斯，厂房面积达100万平方英尺，所有产品通过全球HFO网路进行销售，同时提供行业内最好的销售，服务与支援。2007年，哈斯在全球新开设了30多家HFO，并计画在2008年开设多达40家新HFO。
"我们成长中的HFO网路为哈斯全球的客户提供哈斯产品，销售支援，零部件更换以及工厂认证的维修人员，"哈斯自动化总经理Bob Murray先生说道，"这一服务于客户
的承诺是哈斯成功背后的驱动力。"
2007年，哈斯数控机床销量达到13,663台，比2006年增长20%左右，超过半数的机床销往国际市场。
与去年相比，哈斯在欧洲的销量增长了58%，在中国的销量增加了65%，在亚洲其他地区增长了20%，在拉丁美洲增长了17.5%.
"这是不可思议的一年，"Murray先生继续道，"我非常感谢我们全球的客户。我们会继续投资日益增长的国际市场，以确保所有的哈斯客户能得到高品质的产品以及世界顶级的服

到伊斯卡讲习成员合照

参加伊斯卡讲习证明

精密微细孔加工
最小加工直径0.05mm*10D
真圆度：0.005mm
垂直度：0.005mm
可加工材料HRC60以上.SUS440.SUS315.SUS304.SUS420.钛.铜.及其它复合材料
等等.

美国HAAS高速主轴15000rpm20hp马力.是使用特殊皮带传动方式．其特色是高扭力．比其它方式主轴成本低．没有寿命之限制．节省能源成本因为扭力稳定所以省电费．其他品牌高速加工机多采用
内藏式主轴,同样转数之主轴保故寿命,依品牌的不同重2000小时到最多5000小时就需要换主轴．一支主轴价格重2万欧元到3万欧元不等．如果没有备份多一支主轴的话,机器可能要停上一段时间．
美国HAAS高速主轴15000rpm20hp马力．一支主轴价格1万美金多不到,本公司实际使用三年主轴到现在还是完好如初．照样可以钻微细孔(直径0.05MM）．加工高硬材(HRC60以上）重切削．欢迎各界实际到本公司参观比较．

http://www.jmtba.or.jp/

http://www.nikkan-event.jp/nan/list.html

http://www.blum-novotest.com/e/products/lasercontrol/references.html

http://www.industrysourcing.com/index.asp?lang=2
http://www.mapal.com
http://www.walter-ag.com

http://www.pokolm.com
http://www.phorn.de
http://www.rineck.de

http://www.hamprecision.com

美国HAASCNC原厂网址
http://www.HAASCNC.com/
HAAS日本代理商网站
http://www.itcm.co.jp/haas/index.html
HAAS韩国代理商网站
http://www.haaskorea.com/
高速加工(HSM)范例影片网址：美国HAAS各机种最新加工影片
http://www.haascnc.com/news_videos.asp#videos

不错的加工资讯影片提供参考连结网站

http://www.mmsonline.com/videos/

美国SGS切削刀具DEMO影片使用HAAS立式高速加工中心机. 主轴BT30-20HP30000rpm

http://www.sgstool.com/resources/videos.asp

加工夹治具运用网站连结

http://www.masterworkholding.com/examples.html

加工影片分享网站连结

http://youtube.com/watch?v=KGQrCJbzDsM&mode=related&search=

www.surfware.com/img/MovieFiles/4140steel.htm

铝合金轮圈生产流程影片

http://youtube.com/watch?v=NPMdKIsf5k4&mode=related&search=

汽车板金结构youtube.com/watch

TFT液晶银幕面板生产流程影片youtube.com/watch

音响喇叭生产流程youtube.com/watch

汽车组装流程youtube.com/watch

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福特汽车引擎3D电脑动化组装影片youtube.com/watch

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※滚珠螺杆电子热变位补偿(HAAS才有专利控制功能)
滚珠螺杆旋转时会产生热量。热时会造成滚珠螺杆膨胀。在持续不断的工作回圈中，由此造成的滚珠螺杆增大会在第二早上起动时导致切削误差。HAASETC （电子设备热偏差）运算法则可以准确地模拟这种加热和冷却效应，并以电子方式扩大和收螺杆来提供接近于光学尺的精确度和一致性。
这种偏差以螺杆的一个模型为基础，该模型可根据行程的距离和对伺服马达施加的扭矩计算出加热程度。此偏差不会校正由于环境温度的变化或由于部件膨胀而引起的热增长。电子热偏差发挥作用的方法是：根据超出其长度的行程总量估计出加热程度，并把施加到螺杆上的扭矩总值也包括在内。然后这个热量被转化为热膨胀系数，并将轴的位置乘以这个系数得出一个修正量。
如果机器在已施加了部分偏差（由于运动和螺杆的加热）的情况下被断开电源，那么当机器被再次接通电源时，偏差量将根据指示经过时间的时钟加以调节。
※主轴热变位补偿(HAAS才有专利控制功能)
此特徵综合了随时间变化的主轴速度并建立了一个热增长模型。当此模型指出主轴头正在变热时，控制器将调整Z 轴以便对热增长进行补偿。

　数控加工工序的设计　
数控加工工序设计的主要任务是为每一道工序选择机床、夹具、刀具及量具，确定定位夹紧方案、走刀路线、工步顺序、加工余量、工序尺寸及其公差、切削用量和工时定额等，为编制加工程式做好充分准备。
　　(1) 确定走刀路线和工步顺序
　　走刀路线是刀具在整个加
工工序中相对于工件的运动轨迹，不但包括了工步的内容，而且也反映出工步的顺序。走刀路线是编写程式的依据之一。在确定走刀路线时，主要遵循以下原则：
　　①保证零件的加工精度和表面粗糙度
　　例如在铣床上进行加工时，因刀具的运动轨迹和方向不同，可能是顺铣或逆铣，其不同的加工路线所得到的零件表面的品质就不同。究竟采用哪种铣削方式，应视零件的加工要求、工件材料的特点以及机床刀具等具体条件综合考虑，确定原则与普通机械加工相同。数控机床一般采用滚珠丝杠传动，其运动间隙很小，并且顺铣优点多于逆铣，所以应尽可能采用顺铣。在精铣内外轮廓时，为了改善表面粗糙度，应采用顺铣的走刀路线加工方案。
对于铝镁合金、钛合金和耐热合金等材料，建议也采用顺铣加工，这对于降低表面粗糙度值和提高刀具耐用度都有利。但如果零件毛坯为黑色金属锻件或铸件，表皮硬而且余量较大，这时采用逆铣较为有利。
　　加工位置精度要求较高的孔系时，应特别注意安排孔的加工顺序。若安排不当，就可能将坐标轴的反向间隙带入，直接影响位置精度。如图4-35，镗削图(a)所示零件上六个尺寸相同的孔，有两种走刀路线。按图(b)所示路线加工时，由于5、6孔与1、2、3、4孔定位方向相反，X向反向间隙会使定位误差增加，从而影响5、6孔与其他孔的位置精度。按图(c)所示路线加工时，加工完4孔后往上多移动一段距离至P点，然后折回来在5、6孔处进行定位加工，从而，使各孔的加工进给方向一致，避免反向间隙的引入，提高了5、6孔与其他孔的位置精度。

图4-35 镗削孔系走刀路线比较
　　(a) 零件图 (b) 差 (c) 好
　　刀具的进退刀路线要尽量避免在轮廓处停刀或垂直切入切出工件，以免留下刀痕。
　　②使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率。
　　图4-36所示为正确选择钻孔加工路线的例子。按照一般习惯，总是先加工均布于同一圆周上的一圈孔后，再加工另一圈孔，如图4-36(a)所示，这不是最好的走刀路线。对点位控制的数控机床而言，要求定位精度高，定位过程尽可能快。若按图4-36(b)所示的进给路线加工，可使各孔间距的总和最小，空程最短，从而节省定位时间。

图4-36 最短加工路线选择
　　③最终轮廓一次走刀完成
　　图4-37(a)所示为采用行切法加工内轮廓。加工时不留死角，在减少每次进给重叠量的情况下，走刀路线较短，但两次走刀的起点和终点间留有残余高度，影响表面粗糙度。图(b)是采用环切法加工，表面粗糙度较小，但刀位计算略为复杂，走刀路线也较行切法长。采用图(c)所示的走刀路线，先用行切法加工，最后再沿轮廓切削一周，使轮廓表面光整。三种方案中，图(a)方案最差，图(c)方案最佳。

　　图4-37 封闭内轮廓加工走刀路线
　　(a) 行切法 (b) 环切法 (c) 先行切再环切
　　(2) 工件的定位与夹紧方案的确定
　　工件的定位基准与夹紧方案的确定，应遵循前面所述有关定位基准的选择原则与工件夹紧的基本要求。此外，还应该注意下列三点：
　　①力求设计基准、工艺基准与编程原点统一，以减少基准不重合误差和数控编程中的计算工作量。
　　②设法减少装夹次数，尽可能做到在一次定位装夹中，能加工出工件上全部或大部分待加工表面，以减少装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度，充分发挥数控机床的效率。
　　③避免采用占机人工调整方案，以免占机时间太多，影响加工效率。
　　(3) 夹具的选择
　　数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是保证夹具的座标方向与机床的座标方向相对固定；二是要能协调零件与机床坐标系的尺寸。除此之外，重点考虑以下几点：
　　①单件小批量生产时，优先选用组合夹具、可调夹具和其他通用夹具，以缩短生产准备时间和节省生产费用；
　　②在成批生产时，才考虑采用专用夹具，并力求结构简单；
　　③零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间，减少辅助时间；
　　④为满足数控加工精度，要求夹具定位、夹紧精度高；
　　⑤夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要敞开，其定位、夹紧元件不能影响加工中的走刀(如产生碰撞等)；
　　⑥为提高数控加工的效率，批量较大的零件加工可采用气动或液压夹具、多工位夹具。
　　(4) 刀具的选择
　　刀具的选择是数控加工工艺中重要的内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工品质。与传统加工方法相比，数控加工对刀具的要求，尤其在刚性和耐用度方面更为严格。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其他相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：既要求精度高、强度大、刚性好、耐用度高，又要求尺寸稳定，安装调整方便。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具的刚性。
　　当代所使用的金属切削刀具材料主要有五类：高速钢、硬质合金、陶瓷、立方氮化硼(CBN)、聚晶金刚石。
　　①根据数控加工对刀具的要求，选择刀具材料的一般原则是尽可能选用硬质合金刀具。只要加工情况允许选用硬质合金刀具，就不用高速钢刀具。
　　②陶瓷刀具不仅用于加工各种铸铁和不同钢料，也适用于加工有色金属和非金属材料。使用陶瓷刀片，无论什么情况都要用负前角，为了不易崩刃，必要时可将刃口倒钝。陶瓷刀具在下列情况下使用效果欠佳：短零件的加工；冲击大的断续切削和重切削；铍、镁、铝和钛等的单质材料及其合金的加工(易产生亲合力，导致切削刃剥落或崩刃)。
　　③金刚石和立方氮化硼都属于超硬刀具材料，它们可用于加工任何硬度的工件材料，具有很高的切削性能，加工精度高，表面粗糙度值小。一般可用切削液。
聚晶金刚石刀片一般仅用于加工有色金属和非金属材料。
　　立方氮化硼刀片一般适用加工硬度＞450HBS的冷硬铸铁、合金结构钢、工具钢、高速钢、轴承钢以及硬度≥350HBS的镍基合金、钴基合金和高钴粉末冶金零件。
　　④从刀具的结构应用方面，数控加工应尽可能采用镶块式机夹可转位刀片以减少刀具磨损后的更换和预调时间。
　　⑤选用涂层刀具以提高耐磨性和耐用度。
　　(5) 切削用量的确定
　　切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量和进给量(进给速度)。主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定；背吃刀量主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，尽可能加大背吃刀量；进给量要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。切削用量的合理选择将直接影响加工精度、表面品质、生产率和经济性，其确定原则与普通加工相似。具体资料应根据机床使用说明书、切削用量手册，并结合实际经验加以修正确定。
　　切削用量的确定除了遵循“切削用量的选择”的有关规定外，还应考虑如下因素：
　　①刀具差异不同厂家生产的刀具品质差异较大，因此切削用量须根据实际所用刀具和现场经验加以修正。
　　②机床特性切削用量受机床电动机的功率和机床刚性的限制，必须在机床说明书规定的范围内选取。避免因功率不够而发生闷车、刚性不足而产生大的机床变形或振动，影响加工精度和表面粗糙度。
　　③数控机床的生产率数控机床的工时费用较高，刀具损耗费用所占比重较低，应尽量用高的切削用量，通过适当降低刀具寿命来提高数控机床的生产率。

哈斯公司引领尖端技术新潮流
取得成功的一个秘诀是制造品质出众的产品。但是要成为营业额达数十亿美元的大企业，就有更多的问题需要考虑。产量、生产效率和客户服务等都不容忽视。且听哈斯自动化（Haas Automation）公司是如何做到这些的。　哈斯自动化在机床行业中是个家喻户晓的名字。公司的高科技机床产品系列在美国、甚至在越来越多的国家里已成为市场领导者。到2010年，哈斯公司打算在维持现有1,000名员工的基础上使销售额几乎翻倍，使营业额达到十亿美元的大企业。
　哈斯自动化总经理Robert Murray说，“我们扩张的下一步就是成为一家全球企业，在所有市场里都能提供自己的专长。”
　为了实现当前、以至2010年甚至更长远的目标，公司致力于精简制造过程，实现成本效益，提供顶尖产品和业内至高无上的客户服务。
　近年来，美国加利福尼亚州南部的很多大型工业制造商相继倒闭或将基地迁往墨西哥。面对这种发展趋势，哈斯自动化公司依然不断发展，并成为全美最大的机床制造商。这家私有公司的兴旺得益于它良好的业务、过硬的工程技术以及与供应商的密切伙伴关系。哈斯已成为制造业的动力源泉。公司每月生产将近1,000台车床和铣床等机床设备，其中不乏像小型卡车那么大的设备。按照计画，到2010年，公司的月产量将达到1,600台车床。哈斯的车床以其符合机床操作员人体工程学以及巧妙的功能，成为中小型机械加工厂的行业标准，这些工厂生产各式各样的产品，从电吉他到转向柱套管托架等，不一而足。哈斯公司的一切产品、创新和服务都是要做到超越客户期望。
　曾经当过机床操作员的Murray继续说，“我们对机床行业十分熟悉，我们是把自己作为一种简单易用的消费品来推销的。事实上，我们堪称常识方面的大师。”
　公司的刀具经理DonTeller站在3个制造单元旁边解释说：“我们一直在不断地追求更好的解决方案。”每个单元均配备一个Motoman机械臂，可以毫不费力地在两台Haas SL40机床之间安装和拆卸金属部件（在人工处理时有些部件不仅很沉重，而且存在安全性），并制作新机床需要的零部件。Teller也是哈斯和山特维克可乐满两家公司之间的主要协调人。
　“我们不能只做与竞争对手一样的产品。我们必须提高各种机床性能，使它们更敏捷、更好、更快且功能更全。”
　Teller继续说，“但这是一个全新的领域。我们已经获得了大量的新技术，但并不是为技术而技术。我们要在每一个环节都做好检查，看看这技术是否真的有助于降低成本。我们只需一个工时的管理，就能让每个机器人连续工作6小时。这就是关键所在，因为我们要跟世界上像中国这些劳动力资源充裕的国家展开竞争。因此我们必须学会更有效地利用资源。”
　哈斯工厂座落于加利福尼亚州洛杉矶以北的奥克斯纳德，在占地86英亩的厂址上兴建了4座飞机棚库大小的建筑物，其总面积超过9.3万平方米。主要的制造区域专门用来加工机器零件，其他区域则用作组装、测试、配送以及电子控制装置的生产。
　尽管这里的交通远远比不上附近州际公路和高速公路上的交通流量，但在哈斯厂区里仍可看到几十辆叉车忙着运送各种零部件。它们按照一个设计良好的交通格局，从厂区内的一个地点迅速运送到另一个地点，相遇时还按喇叭互相打招呼。
　工厂随时都有大约175台机器处于生产状态，它们整合成一系列灵活的加工系统，之间有行驶在轨道上的自动货盘穿梭车，使整个工厂能够基本上在无人监督的情况下运作。
　自动装载机和货盘系统的广泛应用，使“熄灯”作业成为可能，从而提高了生产效率。这种经过精简的生产方式，再加上训练有素的电子及机械安装团队，未来将会大量涌现，因为这样可以降低成本和提高品质。
　但是使哈斯的制造方式有别于同行的地方（虽然这听起来有点奇怪），就是它运用本身50%的机器来生产新的机器 —— 换句话说，就是机器人控制的机器会互相复制。
　总经理Robert Murray也承认说，“我不知道这么讲是否过于牵强，但是如果你想想我们过去20年来发生的变化，在此基础上再推算以后20年的情形，你就会觉得这真是个令人惊异的地方。为了降低成本，我们是不会吝惜在新技术上投资的。”
　　在使用哈斯的机器生产新机器这个问题上，哈斯公司国际市场推广总监Scott Melamed说，“这是最终的测试系统。使用我们自己的铣床和车床来为新机器制造零件，就意味着我们可以不断获得回馈资讯，了解机器运作情况，然后我们就像在客户现场一样对它们进行保养。”
　服务是渗透到哈斯公司各个领域中的关键字之一。哈斯通过包括50个“哈斯工厂直销点”（HFO）的全球网路来销售自己的设备，这些直销点有28个在美国。它们就像特许经营/分销商一样受到严格的监督和评估，以了解诸如客户服务执行方面的情况。
　销售总监John Roth解释说，“对于哈斯来说，客户服务并非一种陈词滥调。如果客户的机器出现故障，我们的目标是由‘哈斯工厂直销点’在一天内把它修好。总部会追访客户关于服务的执行情况。而且服务还会被公开评级。如果客户因为我们未能及时回复要求维修的电话而受到损失 —— 当然那是绝对不可能发生的，那么我们也该因此而受到损失。我们的成功取决于客户的成功。”
　目前，哈斯公司正在把“哈斯工厂直销点”的概念引进欧洲和中国，当然其中会留有一定的空间适应当地的具体情况。到2010年，70%的哈斯产品将出口到中国、俄罗斯、南美洲和欧洲等地的新兴市场。但是，总经理Robert Murray保证说，届时哈斯公司的生产仍将扎根在加利福尼亚的奥克斯纳德。
　在一天之内能提供高品质的服务，这正是确保哈斯成功的因素之一。
　Roth说：“在最近的一个周六早上，我接到一个客户电话，他的机器需要一个新主轴。当时我就在办公室附近，于是我从还在生产中的新机器上拿了一个主轴，并送到运输部。当天下午那个主轴就已经在飞往圣路易斯的飞机上了。你能从大型跨国公司那里得到这样的服务吗？我认为不会。正是我们这种服务水准使我们独一无二。”
作者：ALEXANDER FARNSWORTH

刀具是模具精度的精髓
http://www.mmsonline.com.cn 2007年03月11日刀具技术

如果说到加工中心的选择，在几年前，若是选择了具有高速ATC(自动刀具交换装置)和高速APC（自动工作台交换装置）功能的设备，是个非常明智的决定，因为当时追求的是无人化、自动化的功能。但是，对于一台机器，如果只需要触动一下操作键就可以工作，那无论是谁都可以操作。归根到底，只是工具的差别而已。
高速加工并不一定是主轴转速在几万转以上，而是回转速度可以使刀具刃部负荷降低。根据工件的种类及刀具的选择方法，就算用转速为几千转的加工中心也是完全可以实现的。
因此，即使使用小直径刀具，也可以进行高效率化的高速加工。一提到小直径刀具，我们的第一印象是慢，可是小直径刀具在必要形状的加工中，比大直径刀具的加工要快得多。而且加工海绵状等软材料时，小直径刀具比大直径刀具更容易实现没有飞边和毛刺加工。
对小刀具的误解
高速加工与刀具的直径没有直接关系，我们有必要澄清普遍存在认为小直径工具难以进行高速加工的误解。
用高速加工可以处理至今为止不能加工的任何材料
因为没有达到适当线速度的高速主轴而不能加工的工件，用高速主轴接近其适当的线速度就能够加工，例如0.05mm至0.2mm微小直径刀具加工就是一个例子。但是，适正线速度降至每分钟几十米的时候就不适合了。
不论什麽直径的刀具都可以进行高速加工
这个仍然是线速度的问题，适正线速度由工件和刀具决定，如果选择了无视适正线速度的刀具直径和转速，就无法进行实用性加工。
用高速回转加工时，加工负荷下降
研究切削加工的人们说，这种现象是可能发生的。可是，伴随?负荷下降而来的是急剧增加的摩擦力，不能说这是能够进行实用加工的领域。因为没有达到适正的回转速度而使加工负荷增大的情况有很多。选择削切负荷下降的路径，用适正的转速进行加工时，可以提高进给速度，延长刀具寿命。
用高速回转加工时，工件和刀具不发热
选择削切负荷极小的条件才能达到这个效果。相反，用切削负荷高条件进行重切削加工，工件和刀具依然会发热。
用高速回转加工时，加工表面的光洁度提高，不需磨削
这要根据刀具的刃部形状、切削深度，以及进给量而定。如果要使磨削的工时降至最少或不需磨削，那麽精加工后的表面必须是均匀的。虽然用球头铣刀磨擦是最好的，但是这不是切削，而是在抛光，这会令刀具的寿命很快丧失。
高速回转加工必须加工低负荷工件，所以最好是进行很薄的加工，可是这时在刀具的中心附近，进行的是线速度非常慢的加工，负荷反而会增加。
等高线加工在程式编制时需要花费时间，在加工效率方面，还是往复式的扫描线加工方法好。
两者相比，刀具轨迹的生成的确需要时间。但是，对于刀具的负荷是一定的，对刀具寿命、加工面的粗糙等要好很多。
刀具寿命的缩短和对策
在使用球头立铣刀加工时，即使选择合适的线速度及切削深度进行加工，但还有很多因素导致刀具寿命下降。
切削开始时负荷增加
在Z轴方向刀具垂直下降，开始切削时，线速度慢的刀具中心首先开始接触工件，加工开始时，必然成为槽加工。槽加工时进给方向的右侧和左侧都有工件，成为一边是下降加工，一边是上升加工。特别是上升加工，刀具的寿命、加工面的光洁度都会下降。因此和通常的侧面加工相比，必须降低进给速度。
使用刀具像画螺旋线那样下降的螺旋加工接触工件的方法，虽然消除了线速度慢、刀具中心首先接触工件的问题，但不能说是最好的方法，也就是说，在螺旋终了后进入直线加工时，还是槽加工。在这里如果进给速度不下降，也是导致刀具寿命缩短的原因。
槽加工负荷大及加工面粗糙
在由内侧向外侧进行加工时（设置的加工），在螺旋终了后的(Z轴到达加工位置后)加工，必然变成糟加工。这时如果不降低进给速度，刀具的寿命会缩短。
角部负荷增加
从内侧向外侧加工时，锐角的角部加工较多。此时与侧面加工相比，每转切削体积会增加。为了使单位时间的切削体积一致，有必要在角部进行自动加速或减速。工件的硬度越高，在角部的加减速幅度应越大。
过长的刀具伸出量
刀具伸出的长度过长时，刚性会下降，刀具的寿命会缩短。当遇到高硬度材料或难切削材料时，这种现象会更加明显。
刀具
用立铣刀进行的铣削加工，也就是用复数的切削刃进行断序的切削，有的刃从非切削状态，随着主轴的旋转，接触到工件开始切削。工件的硬度越高，刀尖接触工件的瞬间冲击越大，刀尖损坏的可能性越高。为此使刀尖变厚，刀刃的切削面制成负面，减小槽部使刃的根部变粗，此种刀具称为高硬度用刀具。
不过，非高硬度用铣刀的刀具磨耗，对于在实际加工直径附近表现出
的临界摩擦现象，高硬度用铣刀的磨耗，前端的中心部在实际加工直径的大小范围内显得很平，不能加工的时间大幅度缩短。所以，必须将此因素考虑在内。
综合来说，采用适当的线速度，减小切削深度，并用尽可能快的进给速度进行加工的基本原则不仅限于小直径刀具。

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修改日期 : 2008 - 09 - 08